何かご要望がございましたら、ご連絡ください-
Ivy の Whatsapp 番号: +86 18933516049 (私の Wechat +86 18933510459)
メールで連絡してください: 01@songhongpaper.com
現在、国内に輸入されている 100 台以上のユニット レベルのフレキソ印刷機のうち、粘着材料の印刷に使用されているのはほんの一部です。-その大部分は、薄紙ベースの製品の製造に使用されています。-薄紙印刷に携わるほぼすべてのユーザーが、一連の運用上の問題に遭遇したと報告しています。これらの問題をまとめると、「シワ」「縮み」「カール」「静電気」「紙切れ」になります。このディスカッションでは、これらの問題の根本原因を体系的に調査し、対応する解決策を提案します。
しわが寄る
薄い紙を使用したフレキソ印刷機の操作中に、最も頻繁に発生する最初の問題は、ウェブの移動方向に沿ったしわの形成です。しわが発生する可能性は、印刷機の幅 (つまり、幅の広いウェブ) と紙の厚さの減少に伴って増加します。-これは、幅が広くて薄い紙ほどこの欠陥の影響を受けやすいことを示しています。
1. 故障の原因: 過度の張力
一般に、機械の特定のセクションで張力が上昇すると、局所的なシワが発生し、その後下流のプロセスに影響を与える可能性があります。たとえば、巻き戻し張力の設定が高すぎると、巻き戻しステーションでシワが発生し、印刷経路全体で徐々に悪化し、ウェブの破損につながる可能性があります。さらに、一部のユーザーは当初、より重い基材用に設計されたフレキソ印刷機を購入しました。これらの機械を適切な調整を行わずに薄紙印刷に再利用すると、印刷機の中間から最終セクションにしわが発生することがよくあります。
解決策: この問題は、機械の各セクションの張力設定を下げ、ウェブの最適な取り扱いを確保し、変形を最小限に抑えることで効果的に軽減できます。
02. 故障原因：矯正装置の偏向角が大きすぎます。
修正装置での用紙の張力状態は、片側がきつく、反対側が緩い状態となり、シワが発生しやすくなります。巻き戻し部分では、紙送りのテンションローラー、もちろん紙が緩んでいる側に「木の皮」のしわ現象が見られます。
解決策 - ずれを修正するには、「位置を変更します」（サーボ-センター キーを押します）。しばらく用紙をゆっくりと動かし、用紙の適切な水平位置を調整して安定させます。その後、機械を停止し、ズレ補正装置の光学センサーを現在の紙端位置に合わせるように調整し、ズレ補正システムを「自動」モードに切り替えて動作させます。このようにして、「自動」動作中のずれ補正装置のずれ角度を最小限に抑えることができ、しわの可能性を最小限に抑えることができます。このとき、ロール紙の水平位置に明確なマークを付けてください。次のロール紙に交換するときは、位置を正しく合わせる必要があります。
03. 故障の原因: インプリント ドラム- タイプの用紙ガイド ローラーの表面に異物 (乾いた大きなインクの塊など) またはへこみがあります。一部のローラーの平行度が公差から外れている等
解決策 - 張力の調整や機械の検査に加え、必要に応じて、用紙の 2 つの端から約 15 ミリメートル離れた用紙ガイド ローラーの表面の内側に 2 層の電気テープを巻き付けて、用紙が横方向に内側に移動するのを防ぐこともできます。もう 1 つのオプションは、螺旋状のラインを備えた用紙ガイド ローラーを使用して、薄い用紙を外側に伸ばすことです。ただし、薄紙のコシが低すぎて張力が相対的に高すぎると、螺旋状の線がかえってシワの原因となる場合があります。したがって、状況ごとに具体的な分析が必要です。
また、薄い紙に印刷する場合、元のロール紙から包装を取り出した後、外箱表面付近の紙が空気中の水分を吸収してシワが発生します。しわの寄った紙の外層が機械に入るとき、必ず問題が発生します。
もちろん、この状況は一時的なものにすぎません。紙のこの部分をより遅い速度で動かすか、単に切断して再接続する限り、通常の生産を再開できます。上記の問題を回避する方法としては、輸送および保管の際、印刷機に投入する直前までロール紙を完全な梱包状態に保ち、ロール紙が空気中の水分を吸収する時間をできるだけ短くすることをお勧めします。
"縮む"
故障の原因: 生産効率を高めるために、最新のフレキソ印刷機は乾燥能力の向上に重点を置いています。通常は、自然風、熱風（強、中、弱の3種類に分かれる）、赤外線（調整可能なもの、調整できないものを含む）、その他の乾燥方法、またはそれらを組み合わせた乾燥方法が用いられます。一部の機械には 2 段階の紫外線硬化システムが装備されています。-したがって、プルーフィングまたは製造中に、同じフィルムから作られたプレートのセットの横方向の寸法が変動する現象が観察されます。その誤差は、小さい場合は 1 ミリメートル未満、誤差が大きい場合は最大 2 ～ 3 ミリメートルです。実際に、フィルムや印刷版が完璧な状態にある場合、横方向の寸法のずれは「印刷中の濡れ」と「乾燥」の逆の影響によって引き起こされることがわかりました。
ご存知のとおり、水性インクの成分の約 50% は水です。-薄い紙の場合、水性インクを広範囲に印刷すると、紙の表面が「濡れて」膨張して幅が広くなります。印刷領域が大きくなり、ワイヤーローラーの数が少なくなるほど、広がり現象はより顕著になります。印刷が完了した後、紙が乾燥すると紙は縮んで細くなります。加熱量が多くなり、水分の蒸発が多くなるほど、紙幅はさらに狭くなります。
ほとんどのフレキソ印刷機の加熱および乾燥システム (UV 硬化システムを含む) には、毎分 15 メートルなどの最低動作速度しきい値があります。安全上の理由から、速度がこの値より低い場合、赤外線乾燥装置も紫外線乾燥装置も作動しません。速度がこの値に達するかそれを超える場合にのみオンになります。起動速度がこの値よりわずかに速いだけでも、紙の加熱が大きくなり、収縮が明らかになることが容易に想像できます。ユニット間の距離が離れるほど、横方向の位置合わせの誤差が大きくなります。
解決策: 印刷生産プロセスでは、横方向のレジストレーション エラーを避けるために、印刷機の搬送速度をできるだけ上げ、生産中に不要な熱風や赤外線乾燥を最小限に抑える必要があります。私たちはかつて、20 インチ幅のフレキソ印刷機で水溶性紙を印刷しました。-速度を毎分 80 メートル以上に上げて初めて、横方向の位置合わせエラーがないことを確認しました。
もちろん、例外が 1 つありました。布地-真空アルミニウム-でコーティングされた紙を使用してビールのラベルを印刷した場合、水平方向の印刷に大きなずれが生じました。慎重な検査とテストの結果、乾燥時の水分の損失による幅の変化の要因を排除しました。最終的に、紙なしで機械が動作している場合でも、紙の幅は依然として変化することがわかりました。原因としては、機械上の用紙の張力の変化が考えられます。
「カール」（カール）
ここで、「反り」とは、用紙の搬送方向と直交する方向の用紙の反りをいう。紙送り方向から見ると、紙や完成品の両面が上向きに反っていることがわかります。最新の包装機械の動作速度がますます高速化しているため、製品の品質に対する要求もますます高くなっています。印刷物が反ってしまうと、包装生産ラインの稼働に支障をきたしてしまいます。
不具合の原因：反りは一言で言えば、薄紙の表裏の張力（応力）の差によって発生しますが、紙表面の湿度の変化が原因で発生することがほとんどです。どんなに薄い紙でもある程度の厚みはあります。紙の片面（または両面）が濡れ（湿気）、表裏の張力が不均一になり、一般に紙の繊維方向の剛性が横方向の剛性よりも優れている場合、これら 2 つの要因の複合効果により、紙は必然的に反ります。厚い紙は全体の剛性が優れているため、反りにくくなります。
解決策: 紙や製品の反りについては、4 段階で分析できます。
巻き戻し部分での用紙の状態を観察します。つまり、印刷を行わずに、ロール紙から用紙の一部を取り出し、一定期間放置して比較します。このとき、通常、銅一枚紙はわずかに反ります。これは、元のロール紙の含水率は通常約 5% に過ぎず、相対湿度約 50% の作業場では平衡状態に達すると含水率が約 7% に増加する可能性があるためです。水分を吸収する過程では、表面のコーティングにより紙の表面からの水分の侵入はある程度防がれますが、裏面の水分が多くなり、紙がわずかに反ります。もちろん、表面のコーティングによっても紙繊維の変形には一定の制限があります。
2. 水性-ベースのインクと水性ニス-の印刷を開始します。ただし、紫外線ニスは塗布しないでください。開始速度は適切に速くする必要があります。印刷後の半製品を小さなシートに切り、テーブルの上に置いて結果を観察します。-ここには 2 つの状況があります。固形インクと水性ニスを使用して広い領域を印刷し、開始速度が遅い場合、反りが発生する可能性があります。{8}}逆に、印刷領域が小さく、起動速度が速い場合には、反りは発生しにくくなります。これは、水-ベースのインクまたは水-ベースのワニスで印刷された後、紙の表側が最初は吸湿により変形し、反りとは正反対の短い「アーチ」現象を示すためです。しかし、乾燥後、特に加熱が強い場合には、脱水部分が水分を失って収縮し、紙の表面に「縮む」現象、つまり表面に張力が生じ、反りの原因となります。
3. UV ニスを 1 層塗布し、UV ニスを塗布した後に紙が反るかどうかを観察します。ワニスの配合が不適切な場合、硬化プロセス中に余分な張力が生じ、反りが発生することがよくあります。この時点で、できるだけ早く UV ニスの供給元に連絡して、UV ニスの性能を改善するか、UV ニスユニットのメッシュ ローラーのラインの数を増やしてください。
4. 印刷された製品は平らですが、タバコ工場やビール工場の包装作業場に一定期間置くと反り始めます。紙巻きタバコの巻き取りおよび包装作業場の相対湿度は一般に 65% 程度であり、ビール工場のラベル貼付作業場の湿度はこの値以上です。このような環境に置かれるフレキソ製品の大部分には、単一 (裏面) 表面加湿というオプションしかありません。表面はインクとニスで覆われているため、紙の表面からは水分が侵入しにくくなっていますが、裏面は「吸湿」により反ってしまいます。
上記4段階で発生した歪みについては、2段階目と3段階目でインク反射オイルを調整し、立ち上がり速度を上げることで加熱量を減らすしかありませんでした。紙の裏面を利用して二重の防水機能を実現するには？実際に、私たちは賢い解決策を思いつきました。 AQUAFLEX フレキソ印刷機をマイナーチェンジし、1 号機の印刷ヘッド壁板の上に 2 つの紙案内ローラーを追加しました。給紙経路を変更するだけで、フレキソ印刷ユニットを凹版バックコーティングユニットに変えることができます。スクリーンローラーは版全体のベタ部を印刷する凹版胴とみなされ、凹版圧胴としてはシームレスゴム染色スリーブやベタ部が充填されたフレキソ印刷版胴が使用されます。印刷版胴のクラッチ加圧動作とスクリーンローラーのインキ供給・排出動作を調整し、起動時に用紙の裏面にインキが付着し、停止時に用紙の裏面がスクリーンローラーから一定の距離になるように調整し、湿気による用紙の破れを防ぎます。インクトレイ内の液体はバックコートに使用されます。ユーザーの中には、希釈剤と水の混合物を単に使用する人もいます。バックコートの厚みは、スクリーンローラーの本数やバックコート液の比率を調整することで変えることができます。バックコーティングの基本的な目的は、紙の裏側の「締め付け」応力を増加させ、インクやワニスによって引き起こされる表側の応力を打ち消し、紙の裏側での混合プロセスを防ぐことです。この方法は良い結果が得られるだけでなく、経済的で実用的であることが実際に証明されており、薄紙を印刷するための多くの AQUAFLEX フレキソ印刷機で広く推進され、適用されています。
"静電気"
「静電気」とは、急速な製造プロセス中に発生する静電気を指します。薄い紙製品に静電気が発生すると、紙を一枚にカットしたり、紙を回収するために受け台を使用する必要がある場合に、何らかの問題が発生する可能性があります。紙をシートに切断したり、ダイカットした後、完成品は下部のローラーにぴったりと滑り落ちます。-落ちてしまうこともあれば、下ローラーと受け台先端の間に挟まってしまうこともあります。剥がれても少量の廃棄物が発生するだけで、全体的な状況には影響しません。しかし、紙が詰まってしまうと、機械を止めて清掃する必要があり、無駄が多くなります。
01. 失敗の原因：薄い紙なので引張強度が弱い。
解決策 - ダイカットユニットとトリミングユニットの前に効果的な静電気放散装置を取り付けます。-
02. 故障原因：静電気
解決策 - 紙受けテーブルの前端に固定の薄い鋼板を取り付けます。これを紙ローラーの表面に押し付けて、完全にフィットするようにします。その目的は、下向きに移動する製品を強制的に「こすり」-、通常の紙受け取り段階に入ることができるようにすることです。
03. 不具合の原因: 紙シートが受けテーブル上の折りカッターとダイカットローラーとともに舞い上がります。-主な理由は、ニスが完全に硬化せず、少しベタベタしていたことです。
解決策 - 一般に、ワニスの硬化性能を向上させる必要があります。また、カッティング ローラーとダイカット ローラーのスポンジ ライニングは頻繁に交換できます。-必要に応じて、少量のタルカム パウダーを追加できますが、その量は控えめかつ頻繁に行ってください。最も根本的な解決策は、ワニスをベタベタにせずに完全に硬化させることです。
「紙を切る」
不具合の原因：フレキソ印刷機で薄紙を印刷すると、紙切れが発生する場合があります。この問題は、厚紙を印刷する場合よりも深刻です。主な原因は次のとおりです。 まず、用紙の張力設定が高すぎます。次に、紙の端に破れなどの欠陥があります。ほとんどの場合、紙切れはこれら 2 つの理由が組み合わさって発生します。用紙の端に破れが発生すると、偏向装置で用紙切れが発生しやすくなります。そして、機械の中間部や後部では、用紙の張力が高まるため、用紙切れが発生しやすくなります。
解決策: ロール紙の輸送および取り扱いの際には、紙の端が損傷しないように努める必要があります。用紙の端に損傷が見つかった場合は、印刷プロセスを開始する前に速やかに対処してください。たとえば、壊れた端が数個しかない場合は、粘着テープで貼り付けることができます。複数の層の一部である破損したエッジの場合は、応力集中による亀裂を避けるために、カッターナイフを使用して長手方向に沿ってより長い移行アークを作成できます。紙の外側の層がひどく損傷している場合は、すべて除去するのが最善です。
インクの最も理想的な pH 範囲は 8.5 ～ 9.2 です。
2. インクジェット印刷機のスチールスクレーパーの厚さは、一般的に0.15mmに設定されています。
3. フレキソ印刷の圧力は通常 10 N/cm2 ～ 50 N/cm の範囲です。
4. 一般に、スクリーンローラー上のライン数は、印刷スクリーンラインの 4 ～ 5 倍です。
5. レーザー彫刻メッシュローラー技術により、彫刻線密度は 1 インチあたり 1000 線の高精度に達します。
6. pH 値が 8.2 より低い場合、水性インクの粘度が増加し、乾燥プロセスが加速されます。
7. 一部の特殊な水性インク-の pH 値範囲は、通常の水性インク-とは異なります。ゴールドインクとシルバーインクの pH 値は 7.5 ～ 8.0 です。
8. 一般的な pH 安定剤の使用方法は、30 ～ 40 分ごとにインク総量の 1 ～ 2% を追加して均一に撹拌するか、循環インク ポンプに安定剤を追加します。
インクジェット印刷における消泡剤の添加量は一般的に0.5％以下です。
界面活性剤をインクに添加する場合は、最大添加率が2%を超えないようにしてください。
