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パッケージング用途のオフセット印刷では、基本色のベタ色の広い領域が一般的であり、厚く、安定した、均一なインクの塗布が必要です。インク色の一貫性には、連続した印刷シート全体での一貫性と、1 枚のシート内の異なる領域での均一性という 2 つの重要な側面が含まれます。後者は特に重要であり、印刷品質の主な指標として機能します。ただし、オフセット印刷では本質的にインク膜が薄いため、スジ、バックトラッピング、不均一な濃度などの課題が頻繁に発生します-通常、先端が暗く、後端が明るくなります-。その結果、大きなベタ領域を印刷するときに高密度で均一な外観を実現することは、依然として技術的に難しいことです。
オフセット印刷を使用して大きなベタカラー領域をうまく印刷するには、高精度の印刷機器と最適化されたプロセス制御の両方が不可欠です。{0}
1. 単色特色の背景内の細かい部分を避ける
オフセット印刷における標準的なハーフトーンまたはベタインクの膜厚は、一般に、大きなベタカラー領域を効果的にレンダリングするには不十分です。この制限は、表面の平滑性が不十分な素材ではより顕著になり、多くの場合、インクの薄さや斑点が認識されることになります。ベタ特色印刷の場合、インク供給量を増やすと版上のインク膜が厚くなり、非画像領域にインクが広がるリスクが高まります。-したがって、プリプレスのデザイン中は、単色のフィールド内に細かいテキストや繊細な線画を配置しないことをお勧めします。小さな文字が必要な場合は、ストロークが太く、インクの塗りつぶしや汚れの可能性が低くなる黒のタイプが推奨されます。-
2. ダブル印刷（ダブルバンキング）による均一性の向上
ページに黒の背景とカラー ハーフトーン イメージの両方が含まれている場合は、黒のページ上にソリッド カラー イメージとハーフトーン イメージの両方の大きな領域が存在する必要があります。これにより、黒インクをあまり厚く印刷することはできないと判断されます。特別に黒の背景ページを作成しなくても、視覚的に厚い黒の背景を実現するには、スクリーン メッシュの約 40% をシアン ページの黒の背景領域に追加できます。ブラックインクはシアンのスクリーンメッシュに重ねても黒いままなので、インク層が厚くなります。この方法を用いると、黒インクを厚く印刷することなく、比較的満足のいく厚塗り効果を得ることができる。
一部の製品レイアウトでは、カラー画像に加えて、明るい赤の背景や深い青の背景など、特定の深い単色の背景も必要です。このとき、特定の色版の背景色の対応する領域にフラットスクリーン印刷のベースレイヤーを追加し、その上にベタカラーを印刷することができます。
大面積のベース カラーを作成するために 2 回の印刷パスを使用する利点は次のとおりです。まず、ベース カラー プレート上のインク層の厚さを制御しながら、二重印刷によって得られるインク層が厚くなります。第二に、インク膜、紙粉、スジなどによる印刷画像への悪影響を大幅に軽減できます。
Ⅲ．レイアウトは、インクが均一に分配されやすいように設計する必要があります。
実際の印刷領域の中央に、版胴の回転方向に沿って長い形状の隙間ができないようにしてください。{0}印刷機のインク転写能力には限界があるため、印刷時に版胴の回転方向に沿った隙間の上端と下端のインクの色が濃くなり、画像の美観に重大な影響を与えます。このギャップが完成品の形状内に収まらない場合は、周囲の領域と同じベタ領域で埋めることを検討するか、可能であればパターン全体を 90 度回転させます。商品の包装用の印刷版を作成する場合、複数のパターンを重ねて配置することが多いため、接続部分に細長い空白部分が生じることがよくあります。これらの空白部分は、周囲の領域と同じベタ領域で埋める必要があります。多少のインクは無駄になりますが、インクの色が均一になるのはメリットです。
4つ目。印刷は最も重要なステップです
広い面積に均一な単色を印刷するには、印刷機の高精度が必須です。比較的低い印圧で均一なベタ色を印刷できれば、オフセット印刷機の精度が高いことを意味します。特にドラムベアリングやトランスミッションギアの加工精度、クラッチ加圧機構やインク分配機構などの信頼性が重要です。
1. 印圧の大きさ
素材に印刷する場合は、より高い印圧が採用されます。一方で、これにより印刷面が完全に接触し、高密度で厚い印刷が得られます。一方で、紙へのインクの圧力浸透を促進し、インクの固化と乾燥を促進します。
2. 印圧の安定性
版胴、ゴム胴、圧胴の1サイクルの回転過程において、印圧が変化すると必然的にインキの転移速度が変化し、ベタ部のインキ色ムラが発生します。
3. ゴムブランケットの弾力性
ゴムブランケットは時間の経過とともに徐々に劣化していきます。その結果、ゴムブランケット表面と紙表面のインキが十分に接触せず、インキの転写不良やベタ部のムラや厚み不足などの問題が発生します。
さらに、ゴムブランケットを強く引っ張るほど、ゴム層は薄くなり、弾性損失が大きくなります。エアクッションゴムブランケットの場合、エアクッション層が完全に破壊される可能性さえあり、均一なインク色を実現するのに役立ちません。
4.ドラムライニング
版胴ライナーやゴムシリンダーが正しく取り付けられていないと、印刷面に大きな滑りが発生します。印刷版表面の滑り量が一定しないとインキスジが発生し、固形インキ層の均一性に影響を与えます。
5. 印刷版
ソリッド インクを使用して全ページを印刷するには、通常、別のソリッド インク印刷版を露光する必要があります。ただし、古い版を使用して全ページ印刷を実行することもできます。-このアプローチにより、生産コストが削減され、効率が向上します。ただし、PS版のグラフィック部の感光性樹脂とブランク部のアルミナの吸着・転写能力には若干の違いがあります。その結果、印刷物上の古い印刷版のグラフィック部分に対応するインキ層は、古い印刷版のブランク部分に対応するインキ層よりもわずかに濃くなります。濃い青などの強い色の場合は、完全に白の印刷版を使用するか、古い印刷版を裏返し（表側が内側、裏側が外側）に設置して印刷するのが最善です。イエローを印刷して光沢ニスを塗るなど、弱い色の場合は、人間の目ではそのような小さな違いを区別することが難しいため、前回の印刷で残った古い印刷版をそのまま使用できます。
6. インクの混合
ベタ部の印刷に使用されるインクは、ハーフトーン画像の印刷に使用されるインクよりも若干流動性が高くなります。インキの流動性が低すぎると、インキローラーに均一に行き渡らなくなり、インキの色が最初は濃く、最後は薄くなってしまう場合があります。流動性が高くなると、インクは乾燥する前にすぐに平らになります。これは、ベタ領域の被覆率を高め、均一で厚いインク色の効果を達成するのに役立ちます。紙質が悪くなればなるほど、ベタ部分を印刷する際にはインクの流動性を高める必要があります。
インクの流動性の調整とは、主にインクの粘度を調整することです。一般に、インクを希釈するために、低粘度の No. 6 混合オイルが添加されます。ただし、粘度が低すぎるとインクが乳化しやすくなるため、投与量も厳密に管理する必要があります。
銅版画紙に印刷する場合、裏面の汚れを防ぐためにインキに少量の乾燥剤や離型剤を加える必要があります。
7. インキローラーのインキ転移性
インキローラーは経年劣化や不適切な清掃により滑らかになり、インキの吸着力や転写力が弱くなることがあります。特にインキ塗布ローラーの場合、十分なインキを吸収できない場合、印刷版やグラフィック要素と接触した後の最初のインキ転写時に、インキ貯蔵能力が低いため、印刷版上の濃色部やベタ部で表面のインキの大部分がすでに吸収されており、転写ローラーはすぐに十分なインキを補充することができません。したがって、2 回目のインク転写中に、画像の暗い色調またはベタ領域が受け取るインクは、1 回目の転写時よりもはるかに少なくなります。インキ転写用のインキ塗布ローラーは4本ありますが、やはり最初は濃く、後から薄くなるというインクの色現象が発生します。したがって、インク塗布ローラー、特に最初の 2 つは、良好な表面インク転写性能を備えたものを選択する必要があります。
8. インキローラーの圧力調整
インキローラー間、インキローラーと印刷版間の圧力は適切に調整する必要があります。圧力が低すぎると、インクの転写が悪くなります。特にインキ転写ローラーと転写ローラーとの接触圧が軽すぎると、インキ転写ローラーに十分なインキが伝わらず、版上のインキ色が最初は薄く、最後は重くなる現象が発生します。一方、圧力が高すぎると、インク ローラーの劣化が早まります。特にインキ転写ローラーと版との間の圧力が高すぎると、ニップ点で衝撃やジャンピングが発生し、インキスジが発生します。同じインク転写ローラーと転写ローラーの間の圧力は、転写ローラーと印刷版の間の接触圧力よりわずかに低くする必要があります。これは、転写ローラーと印刷版の表面線速度が一致していない場合に、インキ転写ローラーを圧力の高い側、つまり印刷版側と同期して走行させ、インキ転写ローラーと印刷版の表面の滑りを極力少なくするためである。
9. ウォーターローラーの圧力調整
水ローラー間、または水ローラーと印刷版間の圧力が小さすぎても大きすぎても水の伝わりが悪くなり、印刷版の汚れの原因となります。水ローラーと版の間の圧力が過剰な場合や、水ローラーと水転写ローラーの間の圧力が過剰な場合、白スジが発生する場合があります。
10. 転写ローラーの調整
最良のインク分散効果を達成するには、通常、インク ローラーの軸方向の移動を最大位置にします。この位置にあると、オペレータがプレート上の軸方向のインク量を均一に素早く調整することも容易になります。一部の印刷機では、調整後にインキ ローラーを軸方向に移動できます。より良いインク分散効果を達成するために、インク ローラーを軸方向にわずかに動かすことができます。インキローラーの軸方向の移動の開始点を調整することで、インキの周方向の分布を変えることができます。どの開始位置が間違いなく最適であるかを判断するのは困難です。一般に、インクの色を均一にするのに最も役立つ位置を見つけるために、軸方向の移動の開始位置を徐々に調整することによってのみ決定できます。
11. 乳化によるインク色への影響の制御
ベタベースカラーを印刷する場合、乳剤は大量の水を消費するため、大量の水の供給が必要になります。地色ベタ領域の両端、特に地色部分が紙の端に近づくか紙の端に達する場合、紙の外側の領域にはインクと水の乳化がなく、紙の白地部分からの水分の吸収もありません。その結果、水ローラーの動きに伴って用紙両端の地色ベタ部分に余分な水が入り込み、用紙両端の地色インク層が過剰に乳化し、インク色が薄くなったり、裏汚れの原因となる場合があります。水の吹き付け装置を使用したり、水ドラムローラーに紙片を取り付けたりして、印刷版両端の水の供給量を減らし、版面全体の乳化度をコントロールするのが合理的です。
