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裏面が汚れている場合は、最後に印刷したシートが前のシートの上に置かれ、前のシートのグラフィック部分 (インクが付いている領域) のインクの一部が汚れてしまい、白または薄い色の斑点が生じたことを意味します。{0}}最後に印刷したシートの裏面にはインクが付着し、さまざまな色の斑点ができてしまいました。この背中合わせの印刷によって引き起こされる問題は、商品画像の品質にわずかな影響を与えるか、深刻な場合には商品の廃棄につながる可能性があります。--
印刷物の裏面汚れの原因分析
裏面が汚れる主な要因には、インク、紙、水系現像液、環境温度と湿度、印刷速度、印刷プロセスの動作などが含まれます。以下では、インク、紙、水系現像液などの主な要因を分析することで、裏面汚れの原因を分析し、裏面汚れの問題の解決策を特定して提案します。
インクで裏面が汚れる原因。
印刷工程におけるインクのムラや乾燥の遅さは、紙の裏面が汚れる大きな要因の一つです。これらの要因には、インクの粘度、インク層の厚さ、インクと水の不均衡が含まれます。
①インクの粘度。インクの種類や色が異なれば、バインダーや顔料の成分も異なり、比率も異なります。乾燥方法も異なるため、乾燥速度に大きな差が生じます。インクには粘度が高いものもあれば、粘度が低いものもあります。粘度が低いインクは凝集力が低く、裏面が汚れやすくなります。
②インク層の厚さ。インク層の厚さの制御が不適切であると、裏面が汚れる可能性もあります。一般的に裏面汚れはインク層が厚い部分に発生します。単票用紙に一般的に使用される樹脂-ベースのインクの場合、インクの乾燥は主にバインダー内の高沸点-揮発性油の急速な浸透によって発生します。-
コーティングと残りのバインダーは急速に増粘して固化し、プロセスが完了します。酸化重合反応はゆっくりと進行し、インクが完全に硬化します。インク層が厚すぎると、紙の吸収性が制限されるため、大量のインクが紙の表面に蓄積します。印影表面のインキが空気に触れると酸化重合して膜状の状態を形成し、空気中の酸素が膜層に侵入しにくくなり、乾燥速度が遅くなります。他の紙の裏面が接触すると貼り付きや汚れの原因となります。
③ インクバランスが崩れた。オフセット印刷プロセスでは、インクのバランスが非常に重要です。
インクと水のバランスを整えることも、裏面の汚れを防ぐ重要な対策の一つです。水分含有量が多すぎて管理が不十分な場合、インクの色が薄くなります。その後インク量を増やすと、版上でインクが広がる可能性があります。そうすると、また水分量が増えてしまいます。この悪循環が続くとインクが乳化し、インクは多くても色が非常に薄い製品になってしまいます。必然的に裏側がくっついてしまいます。
2. 紙質による裏面汚れの原因
紙の品質は、裏ホチキス止めに影響を与える重要な要素の 1 つです。主な要因には、紙の浸透性、酸性およびアルカリ性などが含まれます。板紙の浸透性は、インキの乾燥速度に影響します。浸透性の良い紙は、インクの乾燥が早いなど、バインダーが紙に素早く大量に浸透します。-逆に、浸透性の悪い紙は逆の効果をもたらします。バインダーが吸収されにくいため、紙のインク吸収力が低下し、インクが乾きにくくなり、裏汚れが発生しやすくなります。
2. 紙の酸性度は変化し、インク塗布の乾燥速度に影響します。酸性紙に印刷したインクは、アルカリ性紙に比べて乾燥が遅くなります。そのため、紙の酸性度が高いほどインクの乾燥速度が遅くなり、裏写りが発生しやすくなります。
3. 紙が分極した電荷を持っていると、プラスとマイナスの電荷の引力により紙が密着し、裏面が汚れてしまいます。
3. トナー現像液による裏面汚れの原因
湿し水の pH 値は、インクが酸化膜を形成して乾燥する速度に大きな影響を与えます。湿し水には一定量のリン酸やリン酸塩が含まれているため、pH 値が低すぎると、これらの物質が乾燥剤中の金属塩と反応して非親油性塩が生成され、乾燥剤の触媒効果が低下し、さらには乾燥剤が機能しなくなって、インクの乾燥速度が遅くなり乾燥時間が長くなり、裏面に汚れが付着する可能性が高くなります。
4. 環境汚染や湿気により裏面に汚れが蓄積する理由
作業場環境の温度や湿度の変化は、製品の品質や製品の乾燥速度に直接影響します。印刷プロセス中のインクの乾燥は、かなり複雑な物理的および化学的プロセスです。紙の性質、インクの性質、現像液のpH値だけでなく、湿度の変化とも密接に関係しています。
環境湿度の影響。混合の程度が増加すると、物質分子の熱運動が加速し、より多くの過酸化物が生成されます。したがって、度が大きくなるにつれてインクの酸化重合反応も促進され、乾燥速度も速くなります。乾燥プロセスは発熱反応です。印刷されたシートの乾燥プロセス中に放出される熱もインクの乾燥を促進します。逆に混合度が下がると分子の熱運動が遅くなり、乾燥速度が遅くなり、時間が長くなります。裏面に癒着が発生する可能性があります。
②環境湿度の影響。印刷プロセス中に紙に転写され印刷されるインクは、実際には乳化した油性プラスチックです。水の凝縮と蒸発の速度は、プリントの乾燥速度に密接に関係しています。環境湿度が高くなると、空気中の酸素の活動も鈍くなり、インクによる酸素の吸収が低下し、インクの乾燥速度が遅くなり、印刷用紙の裏面がべたつき、汚れの原因となります。
5. 印刷剛性による裏面汚れの原因
インクの紙への浸透は、加圧浸透と自由浸透の2種類に分けられます。印刷速度が速すぎると印刷時間が短くなり、インクの圧力浸透が悪くなります。同時に、印刷速度が速すぎると、前のシートが毛細管現象を自由に浸透する時間がまだなく、次のシートがすぐに前のシートの上に配置されます。これらはインクの乾燥不良を引き起こしやすく、裏面が汚れる現象を引き起こします。
6. 印刷工程により裏面が汚れる原因
インクジェット印刷の工程では、印刷物の品質に直接影響するため、この作業は非常に重要です。プロセスの不適切な操作により、印刷物が汚れる状況が時々発生します。たとえば、素材の表面が比較的滑らかで油の吸収が苦手な場合、ページ全体のベタ領域を印刷する場合、局所的または全体的な圧力が不十分になります。{2}}オペレータがインク量が不足していると誤ってインクを補充してしまう可能性があります。この場合、版のインクの色は均一に見えますが、実際にはインクの層が厚すぎて表面に浮いてしまい、乾きにくくなり裏面が汚れてしまいます。別の例としては、印刷後の用紙回収操作が間違っていると、用紙がくっついてしまう可能性もあります。{6}}印刷された用紙を用紙回収台に搬送する際、用紙の落下角度や速度が適切でなかったり、用紙回収時の風が強すぎたり、用紙回収台が混雑しすぎたりすると、裏面の貼り付きが発生しやすくなります。紙の積み重ね状態が高すぎたり、取り扱いが不適切な場合も裏面が汚れる可能性があります。
2. 印刷物の裏面汚れの防止と解決
1. インクブロットを適切に混合する
インクの混合は、主に印刷適性、紙の性能、製品品質の要件に基づいて行う必要があります。さまざまな仕様のさまざまな印刷要件に従って、対応するインクの粘度、乾燥速度、色純度を選択する必要があります。インクが薄すぎると裏面が汚れる可能性があるため、薄すぎないでください。このような薄いインクでは、追加のインクを加えてインクの粘度を高めることができます。さらに、インクの乾燥速度を促進するために、適切な乾性油を添加することができます。ただし、これは環境湿度や紙の性能などに基づいて科学的に行う必要があります。乾性油を過剰に添加すると、インク層の表面が急速に固まり、内層の乾燥が妨げられる可能性があり、インク全体の乾燥に有益ではないため、推奨されません。乾性油の添加量は 5% を超えてはなりません。
2. インク供給量を適切にコントロールする
印刷中はインクの色が薄すぎるため、無理にインクの供給量を増やすことはお勧めできません。印刷物のインクの色が薄い理由を注意深く分析する必要があります。副資材を過剰に添加したため、インクの色が薄くなってしまった可能性があります。または、印圧が不足していたり、印圧が不均一であったりして、印刷面のインク色にムラが生じている可能性があります。一部の領域は暗くなり、他の領域は明るくなります。印刷担当者は、むやみにインクの供給量を増やすのではなく、合理的にこの状況に対処する必要があります。原因を正確に特定し、損失を最小限に抑える必要があります。淡い色のインク（ライトレッド、ライトブルー、ライトグレーなどによく見られます）を使用する場合は、色を濃く調整して色品質を向上させます。印刷オペレーターがサンプル色の要件を満たすために人為的にインク供給量を増やすことを避けることも重要です。これにより、インク層が厚くなりすぎて接着が生じる可能性があります。また、印刷前に求めたインキ濃度（濃度計で測定）に基づいて、インキ供給量が多すぎたり、層が厚くなりすぎて固着が起きないよう、ベタ濃度を管理する必要があります。
3. 水と土のバランスを適切に管理します。
印刷物にインキ汚れが発生する主な要因は油の乳化であり、水とインキのアンバランスが油の乳化の根本原因です。通常の印刷水使用量の上限は、製品に水跡や汚れがない場合です。下限値は、製品にインクのにじみやインクのドットがない場合です。ただし、これはあくまで水の使用量の範囲であり、インクドットが融合しない条件での最小限の水の使用量が最適な水の使用量となります。水が多すぎると紙が水を吸収しすぎてインクが乾きにくくなるからです。実際の印刷では、版上の絵柄の面積、インキ層の厚さ、基材の性質、作業場の温湿度などを総合的に考慮して水の使用量を管理します。プレートを交換せずに、使用する水の量をできるだけ減らす必要があります。
4.湿し水のpH値を適切に管理する
印刷中、湿し水の pH 値は、版上のグラフィックのレイアウトや内容、色に応じて厳密に制御する必要があります。印刷物の特色ベタ部のインク層が比較的厚く、細線が含まれている場合や、印刷画像が補助階調層である場合は、にじみやすくなります。このような場合は、pH 値を低くする必要があります。強い赤色で印刷する場合は、pH 値も低くする必要があります。他の状況では、pH 値が高くなる可能性があります。
温度を少し高めに調整し、通常は 4.5 ～ 6.0 の間に保ちます。
5. 印刷の色順序を適切に配置する
印刷工程では、濃い色の油性インクの方が粘度が高く、隠蔽力が強いため、最初に印刷する必要があります。淡い色の油性インクは粘度が低く、隠蔽力が弱いため、後から印刷する必要があります。印刷の順序は、特定の状況に応じて合理的に配置する必要があります。
6. 作業場の温度と湿度を適切に管理する
作業場の環境温度や湿度は製品の品質に直接影響します。季節が変われば、外部環境も変化します。作業場内の温度と湿度を比較的安定した状態に維持することが重要です。一般に、作業場の最適な温度と湿度の条件は、湿度 23 ± 5 度、相対湿度 50% - 75% です。
7. 制作スタッフの専門能力の向上
今日の社会では、質の高い人材が企業発展の基本的な原動力となっています。{0}制作においては、制作担当者の持つ専門的な知識、技術、経験が重要な役割を果たします。印刷工程においては、人的要因による汚染が大きな割合を占めます。生産プロセス全体の品質は、従業員の熟練度によって直接決まります。したがって、汚染の発生を防止するためには、従業員の教育を重視し、責任感と熱意を高める必要があります。
8. 検査の強化
印刷前に各種原材料の検査を強化し、印刷適性が良好であることを確認します。印刷プロセス中、生産担当者は定期的にサンプルを採取し、印刷済みでまだ乾燥中の製品に固着の問題がないかどうかを確認する必要があります。この検査により、問題をできるだけ早期に特定し、迅速に解決して損失を最小限に抑えることができます。また、印刷中は用紙間の過度の接着を防ぐため、用紙の静電気の影響に注意してください。
9. スプレー装置の適切な使用
固着防止のためにパウダーを塗布する場合、パウダーは細かくて乾燥している必要があります。{0}}粉体が薄く均一に噴霧されるように、粉体供給ノズルを適切に調整する必要があります。さらに、一定量の助剤（乾燥防止剤など）をインクに添加することもできます。一般的な投与量は約2％です。
10. 紙回収エリアの効率化
機械が適切なサイズのシートを用紙受け取りプラットフォームに転送するとき、シートの落下角度または高さを正しく調整する必要があります。エアブローを受ける用紙は、次の用紙と過度に接触することなく、用紙がスムーズに落下することを保証する必要があります。サポートプレートを追加することでシートの滞留圧力を軽減できます。また、用紙束の高さにも注意してください。貼り付きやすい印刷製品の場合は、用紙の束の高さをできるだけ低くする必要があります。
3. 結論
上記の分析から、印刷物の裏面にステープルの針がくっついてしまう原因は数多くあることがわかります。裏ベタは製品の品質に大きく影響しますが、避けることは不可能ではありません。科学的な分析を行う以上、高い責任感を持ちます。印刷前に、さまざまな原材料の検査を強化し、その印刷適性を理解し、スティッキングの原因となる可能性のある要因を明確に理解し、さまざまなスティッキング防止対策を合理的に適用する必要があります。-印刷プロセス中に、印刷機のさまざまなコンポーネントを合理的に調整し、適時にサンプリング検査と分析を実施します。発生した特定の問題に対しては、タイムリーに対応し、経験を要約し、ルールと規制を確立し、綿密な調査を実施して、バックスティッキングの発生を最小限に抑えるための最良の予防策と解決策を取得します。-
